ERP Warenlager Optimierungen

Wer das Warenlager-Modul vom ERP-Marktführer kennt weiß, dass es im Lager meist nicht ganz unproblematisch abläuft. Ist ein Teil eingebucht, das aber nirgends auffindbar ist, wird wertvolle Zeit damit verbracht, durch Lager- und Fertigungshallen zu rennen und Teile zu suchen. „Selbst schuld, dann hast du das Lager nicht ordentlich bebucht“ mag man da sagen. Doch das Problem liegt etwas tiefer:

Buchhalterisch geführte Warenlager

Die meisten Implementierungen von Lagerverwaltungs-Systemen arbeiten mit einer kleinteiligen, exakten Bebuchung von Lagerplätzen. Das hat seine Vor- und Nachteile:

• Vorteil: Diebstähle können erkannt werden
• Vorteil: exakte Auskunft über jedes Lager-Teil mitsamt Ort, wenn richtig gebucht wurde
• Nachteil: Buchungen sind aufwendig und fehlerbehaftet
• Nachteil: Geringe Motivation der Mitarbeiter
• Nachteil: Nicht immer hat jeder Mitarbeiter sofort einen Rechner oder Zettel/Stift dabei, um die Lager-Buchung zu notieren

Gerade bei kleinteiligen Stücken (z.B. Schrauben) oder kontinuierlichen Werkstoffen (z.B. Walzstahl) ist ein genaues Abmessen oder Zählen zeitaufwendig oder sogar unmöglich.

Ideal hingegen eignet sich das buchhalterische Warenlager für hochwertige Lager-Teile in Einzel- und Serienfertigung. Hier ist eine exakte Planung, zum Beispiel durch Bedarfs-Ermittlung möglich. Materialbestand-Sperrungen können zudem Liefertermine garantieren.

Warenströme und nicht-diskrete Lager-Ansätze

Ein zweiter Lager-Ansatz ist das des nicht-diskreten Lagers. Dieses kommt insbesondere bei großen Aufträgen oder Serien- bzw. Massenfertigung zum Einsatz.

Grundidee ist, dass die Lager-Einheiten nicht mehr stückweise gezählt werden, sondern nur grob abgemessen werden. Auch werden keine Bestände mehr bebucht, sondern sogenannte Kanban-Lagerplätze eingerichtet. Das sind Läger, die eine Mindest-Füllhöhe und eine Maximal-Füllhöhe haben. Der Kanban-Mechanismus funktioniert wie folgt:

• Wird das Minimum unterschritten, wird eine Nachbestellung ausgelöst (möglichst automatisch)
• Das Minimum beträgt Tagesverbrauch * Wiederbeschaffungszeit + Reserve
• Zum Ende der Wiederbeschaffungszeit ist das Lager bis zur Reserve aufgebraucht, anschließend wird das Lager bis zur Maximal-Füllhöhe aufgefüllt
• Die Nachbestell-Menge entspricht der Maximal-Füllhöhe

Wie man sieht, ist das Kanban-System wesentlich intuitiver, da der Lagerbestand jederzeit einsehbar ist und bei Aufbrauchen garantiert ist, dass die Nachbestellung rechtzeitig da ist. Produktionsstopp durch Materialmangel ist somit ausgeschlossen (bzw. lässt sich mit Wahrscheinlichkeitsrechnung auf ein Kosten-Optimum abwägen).

ERP-Unterstützung

Kanban funktioniert auch ohne IT-Unterstützung gut. Das führt allerdings bei Problemen zur Integration in die IT-Landschaft. Ein ERP-System, das beide Lager-Systeme parallel unterstützt ist eine große Hilfe zum Aufbau einer effizienten Produktion.

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